El trabajo de los sistemas de tuberías criogénicas implica una serie de aspectos clave, como las operaciones de trazado de tuberías, los procesos de soldadura, la protección contra la corrosión y el aislamiento, y los métodos de zanjeo de tuberías.
En primer lugar
Durante la operación de trazado, especialmente en el entorno de bajas temperaturas, es necesario prestar especial atención a la influencia de la lluvia y la nieve en el puerto de la tubería. Por lo tanto, es muy importante proteger el sellado de las boquillas en ambos extremos para evitar la entrada de lluvia y nieve en la tubería. Al mismo tiempo, debe evitarse el uso de bloques de tierra congelada que contengan hielo y nieve cuando se construyan pilares para tuberías.
En segundo lugar
en cuanto al proceso de soldadura, hay que prestar especial atención a la prevención de grietas de soldadura cuando los tubos de soldadura se llevan a cabo en un entorno de baja temperatura. Esto puede lograrse mediante una selección rigurosa de los materiales de soldadura y la optimización del proceso de soldadura, incluido el control de parámetros como el aporte de calor de soldadura, la temperatura de precalentamiento, la temperatura entre capas y el aislamiento posterior a la soldadura.
Además
Los trabajos anticorrosión y de aislamiento térmico también son una parte importante del sistema de tuberías de baja temperatura. Para reducir eficazmente la pérdida de calor, los trabajos anticorrosión deben realizarse en el refugio a prueba de viento, y deben seguirse estrictamente los requisitos de construcción de la junta anticorrosión de la tubería.
Por último
En la operación de zanjeo de tuberías, para garantizar la seguridad de la zanja, se suele adoptar el método de construcción periódica en el entorno de baja temperatura, y es necesario realizar el correspondiente tratamiento antideslizante. Cuando la temperatura es extremadamente baja, la operación de zanjeo debe detenerse.
En resumen
el trabajo de los sistemas de tuberías criogénicas es un proceso complejo y delicado que implica muchos aspectos de requisitos técnicos y especificaciones de funcionamiento. Sólo garantizando la estricta aplicación de estos vínculos podremos asegurar el funcionamiento seguro, estable y eficaz del sistema de tuberías criogénicas.
¿Cuáles son los escenarios de aplicación de los sistemas de tuberías criogénicas?
Los sistemas de tuberías criogénicas tienen una amplia gama de escenarios de aplicación, que abarcan principalmente la química, la refrigeración, el gas natural licuado y otros campos industriales. En estas áreas, los sistemas de tuberías criogénicas se utilizan para transportar medios criogénicos con el fin de satisfacer las necesidades de suministro y almacenamiento criogénico en diferentes campos.
En concreto, el transporte de líquidos criogénicos como el nitrógeno líquido, el hidrógeno líquido y el oxígeno líquido depende a menudo de sistemas de tuberías criogénicas. Estos sistemas se utilizan ampliamente en la salida de nitrógeno líquido para tanques y dewars de nitrógeno líquido, para la reposición de líquido para varios procesadores criogénicos, y para tuberías criogénicas de nitrógeno líquido con boquillas para sistemas de corte criogénico de nitrógeno líquido. Además, las tuberías criogénicas se utilizan a menudo para el suministro de nitrógeno líquido en todo el sistema de rehidratación criogénica.
En la industria química, los tubos criogénicos también desempeñan un papel importante. Especialmente en los casos en que es necesario evitar la congelación de las tuberías y la solidificación de los líquidos, la aplicación de cintas calefactoras eléctricas garantiza un flujo continuo de líquidos. Del mismo modo, en las industrias de refrigeración, congelados, alimentos congelados y otras, la aplicación de calor eléctrico puede evitar que el medio de almacenamiento en frío se congele en un entorno de baja temperatura y garantizar el funcionamiento normal del equipo.
En general, los sistemas de tuberías criogénicas desempeñan un papel cada vez más importante en la producción industrial moderna debido a sus características de transporte y requisitos medioambientales únicos. La aplicación de estos sistemas no sólo mejora la eficiencia de la producción, sino que también proporciona una sólida garantía para la producción segura y el funcionamiento estable de diversas industrias.
